Разбиране на пресованите части от въглеродна стомана в една статия: процес на формоване, структурен дизайн и повърхностна обработка

Обработката на персонализирани метални щамповани части е съсредоточена върху технологията за щамповане, която използва преса и специализирани форми за прилагане на външни сили върху метални листове, ленти, тръби и други заготовки, причинявайки пластична деформация или разделяне на материалите, като в крайна сметка се получават форми, размери и свойства, които отговарят на изискванията на дизайна.

Според различните цели на обработка на щамповането на ламарина, процесите на щамповане могат да бъдат разделени на две категории: процеси на разделяне и процеси на формоване. Сред тях процесът на разделяне е представен от щанцоване, което също включва специфични методи като рязане, срязване и рязане на ръбове. Основното е да се постигне разделяне на материала по предварително зададения контур, за да се гарантира качеството на обработка на отделеното напречно-сечение.

Процесът на формоване включва различни методи като огъване, дълбоко изтегляне, фланцоване, шиене, издуване, въртене и др. Основната характеристика е да се предизвика пластична деформация на материала, без да се повреди самият материал, като по този начин се завърши обработката на кухи, извити и различни сложни структурни прецизни метални щампования.

Целият процес на щамповане обикновено се разделя на три етапа: еластична деформация, пластична деформация и разделяне на счупване. Настройката на хлабината на матрицата, свойствата на материала и параметрите за щамповане пряко влияят върху качеството на обработка и стабилността на формоване на напречното-сечение на детайла.

Структурният дизайн на щампованите части от въглеродна стомана е пряко свързан с качеството на формоване, ефективността на производството и производствените разходи. Процесът на проектиране трябва да следва основните принципи на стабилност, надеждност и лекота на обработка. По отношение на външния дизайн, частите трябва да приемат прости и симетрични структури, доколкото е възможно, за да се намалят материалните отпадъци, да се избегне поставянето на остри ъгли, да се даде приоритет на използването на заоблени преходи и да се намали рискът от напукване, деформация и повреда от мухъл по време на процеса на формоване.

В детайлния проект на прецизното щамповане на метал, размерите като диаметър на щанцоване, разстояние между отворите, разстояние до ръба на отвора, дължина на конзолата и ширина на жлеба трябва да бъдат зададени разумно и не трябва да бъдат твърде малки; Дизайнът на частите за дълбоко изтегляне трябва да следва закона за потока на материала и да избере един или няколко процеса на дълбоко изтегляне разумно според структурната сложност, да прави разлика между обикновено дълбоко изтегляне и изтъняване на дълбоко изтегляне и ефективно да предотвратява образуването на дефекти като набръчкване и разкъсване.

В цялостното структурно планиране трябва да се даде приоритет на използването на извит преходен дизайн, за да се осигури достатъчно разстояние между отворите и височина на огъване; За прогресивно щамповане на тънки плочи, структурната твърдост и здравина могат да бъдат подобрени чрез добавяне на подсилващи ребра, като същевременно се отчита изцяло влиянието на посоката на влакната на материала върху ефекта на формоване, за да се осигури стабилна работа на частите след формоване.

Металното щамповане с дълбоко изтегляне на галванизирана въглеродна стомана обикновено изисква повърхностна обработка след формоване, като основната цел е да се повиши устойчивостта на ръжда, устойчивостта на износване и естетиката на частите и да се удължи техният експлоатационен живот. Понастоящем основните процеси за обработка на повърхности в индустрията включват галванопластика, електрофореза, почерняване, галванизиране, фосфатиране, пръскане, боя за печене, пасивиране и т.н. Всеки процес има свои собствени характеристики и е подходящ за различни сценарии.

Процесът на галванопластика може да отложи метали като цинк, мед, хром и никел върху повърхността на прогресивното щамповане на тежки метали, като ефективно подобрява устойчивостта на корозия, твърдостта, проводимостта и външния вид на частите; Електрофоретичното покритие е равномерно и плътно и в сравнение с традиционните покрития има по-силна адхезия, устойчивост на корозия и устойчивост на удар.

Почерняването, известно още като посиняване, образува плътен защитен филм върху повърхността на стоманата чрез окислителна реакция, използва се главно за персонализирано щамповане на ламарина и огъване на части за предотвратяване на ръжда; Процесите на поцинковане и калайдисване са широко използвани, като балансират защитните и декоративните функции. Процесът на фосфатиране се използва главно за подобряване на анти-корозионните характеристики и адхезията на покритието на частите и може също да играе роля за намаляване на триенето и смазването по време на студена обработка; Боя за пръскане и печене с основна цел защита и декорация на външен вид; Процесът на пасивиране постига дългосрочна-защита от корозия на частите чрез образуване на плътен оксиден филм.

Разумното щамповане на метална стомана в Китай за планиране на процеса на щамповане на автомобили и структурен дизайн може не само ефективно да подобри използването на материала и да намали производствените разходи, но също така да подобри стабилността на масовото производство и да намали дефектите при формоване, като същевременно гарантира точността на частите и структурната здравина. Научно адаптираният процес на повърхностна обработка може значително да удължи експлоатационния живот на персонализираното щамповане от въглеродна стомана за формоване на метали, което му позволява да се адаптира към различни работни условия като влажност, корозия, висока температура и високо триене, и да разшири обхвата на приложение на частите.

Ако имате персонализирани изисквания заПресовани части от въглеродна стомана, можем да предоставим подробни чертежи и параметри на изпълнение. Ние ще разработим ексклузивен план за обработка за вас, ще съвпаднем точно с вашия производствен сценарий и ще гарантираме двойно подобряване на качеството на продукта и ефективността на производството.